Основные причины и нарушения, которые привели к авариям и инцидентам при эксплуатации кранов. Анализ основных причин травматизма при эксплуатации башенных кранов Следует ли повторно заземлять нулевой провод

И несчастных случаев. Они происходят периодически и зачастую связаны с трагедиями (причинение вреда здоровью и жизни персонала). Основной причиной подобных происшествий, как правило, бывает игнорирование и несоблюдение правил безопасности при работе с грузоподъемными механизмами. Эта проблема очень показательна на примере предприятий .

Каждый год региональное подразделение Ростехнадзора республики проводит полный мониторинг ситуации, складывающейся на подъемных системах (ПС, - ред.) промышленных предприятий. Так, например, только за первые 4 месяца этого года ими было зафиксировано 11 технических инцидентов, связанных с эксплуатацией подобных устройств. Этот показатель в прошлом году за аналогичный период составил в 2 раза меньше. Все происшествия, в зависимости от вида подъемного оборудования, распределились следующими образом: 6 – на кранах стрелковых поворотных(башенных), 2 – автокранах и по одному на колесных, .

Гораздо более трагической является статистика по несчастным случаям, – погибло 25 человек. Такое же количество смертельных инцидентов произошло и за аналогичный период прошлого года.

На основании анализа, который было проведен по результатам , можно сделать вывод: 70 % из них вызваны причинами организационного характера, а 30% – и дефекты в работе оборудования. К организационным можно отнести следующие факторы:

• недостаточный (или полное отсутствие) производственно-технологический контроль;
• отклонение от технологии и трудовая недисциплинированность;
• непрофессиональные действия персонала;
• проблемы организации производства.

Большое количество происшествий, именно на поворотных башенных кранах, происходит из-за того, что эти механизмы обладают по отношению к другим подъемным устройствам более высокой динамикой. Их постоянно перебрасывают с места на место. Кроме того, они, как правило, удалены от обслуживающих станций, что не позволяет своевременно и качественно проводить ремонтные работы. Подобные устройства широко используются в строительстве и зачастую владельцы (в погоне за прибылью) стараются минимизировать простои, что отрицательно сказывается на их техническом состоянии.

Специалисты Ростехнадзора республики выделили три основных причины происшествий при эксплуатации башенных кранов.

1. Конструктивные особенности подъемных устройств, не соответствующие правилам и нормам их эксплуатации. Самым слабым местом подобного крана является рама кольцевая (неповоротная). Это достаточно сложная конструкция, причем сварная. Области ее повышенных напряжений трудно рассчитать. Именно эти рамы и разрушаются. По оценкам Ростехнадзора Удмуртии одной из самой распространенной моделью башенного крана, которая более всего подвержена авариям – это С-981. Производители пытались внести изменения в конструкцию этого подъемного устройства, но все безуспешно. В настоящее время краны марки С-981 запрещены к использованию. Но, как оказалось, это еще не вся проблема. Образовавшийся дефицит подобного класса подъемной техники стал компенсироваться за счет старых и изношенных моделей, привезенных с соседних регионов.

Не только на башенных кранах С-981. Подобные инциденты происходили и на других подъемных устройствах, таких как КБ-403Б и КБ-403А. В них, как правило, рамная листовая сталь была заменена со стандартного варианта в 20 мм на более тонкую – 11 мм. Результат не заставил себя ждать – количество происшествий резко увеличилось. Те же самые проблемы и с башенными кранами марки КБ-405. Серьезные аварии и технические инциденты произошли и с КБ-572 (лесопогрузчиком). Но в этих кранах «слабым звеном» были уже плохого качества узлы, ведущие к разрушению противовесов.

1. Нарушение регламента при проведении монтажных и демонтажных работ. Весь этот процесс должен осуществляться в соответствии с нормативным инструктивным документом, который четко регулирует правила по надзору за производством, а также ремонтными и монтажными работами. В документе отражено, что при осуществлении любых ремонтно-монтажных операций необходимо использовать:
   • сертифицированные технические средства;
   • технику, способную контролировать качественную сварку;
   • профильную техдокументацию;
   • профессиональный и квалифицированный персонал.
2. Эксплуатация подъемных устройств в неблагоприятных условиях. Так, например, в 2010 году в республике Удмуртия случилось 6 аварий по причине плохих погодных условий (сильные ветры и ураганы). В связи с этим всем структурам, которые используют в своей производственной деятельности краны, Ростехнадзор советует придерживаться следующих рекомендаций:
   • иметь информацию (на основе договорных отношений) от местных метеорологических станций о любых перепадах погоды, особенно изменении ветра и его силы.
   • провести учебные тренинги с персоналом, который обслуживает грузоподъемную технику (особенно важно отработать согласованность конкретных действий по переводу крана в нерабочее состояние в тяжелых погодных условиях);
   • постоянно держать в рабочем состоянии ветрометр (аннемометр);
   • с особой осторожностью относиться к размещению на поверхностях кранов рекламных растяжек или плакатов, которые повышают так называемый «парусный» эффект;
   • осуществлять монтаж согласно требованиям соответствующих ветровых режимов.

Существует еще одна проблема, периодически приводящая к авариям и другим чрезвычайным ситуациям – это оставление крана без крановщика и вне рельсовых захватов.

Все предприятия, использующие технические устройства, в том числе вспомогательные, должны иметь в обязательном порядке лицензии (разрешения) на их эксплуатацию. Они выдаются в порядке, установленном законодательными и нормативными документами. Существуют отклонения от правил, но и они должны быть реализованы согласно соответствующими регламентами.

Карякин Е. А . - эксперт ООО «Техника» Скаков В. А . - эксперт ООО «Техника» Симиниченко С.В . эксперт ООО «Техника» Стрекалов И.М . – эксперт ООО "ЭТС "Металлург-Л" Толчеев С.Т . – эксперт ООО «Липецкпромэкспертиза»

Одной из основных причин аварий при производстве погрузочно – разгрузочных работ автомобильными кранами является: перегрузка (увеличение нагрузки выше расчетной).

Перегрузка таких кранов может привести к падению (опрокидыванию), обрыву грузового каната, разрушению металлоконструкций.

Для предотвращения подобных случаев владелец автомобильного крана обязан: не допускать работу крана с отключенными или неисправным ограничителем нагрузки крана, поднимать груз неизвестной массы, засыпанный землей или примерзшей к земле, заложенного другими грузами, укрепленный болтами или залитого бетоном, а также металлом и шлаком, застывшим в печи или приварившегося к земле после слива его из печи.

Освобождать с применением крана защемленных грузом стропов, канатов или цепей. Обеспечить проверку контрольными грузами, своевременный ремонт, обслуживание регистратора параметров, ограничителя грузоподъёмности, указателей в соответствие с их эксплуатационной документацией. После ремонта регистратора, ограничителя или его отдельных узлов необходимо провести настройку (регулировку) и проверку работоспособности, по окончании которой следует осуществить опломбирование (кроме указателей). Ремонт регистратора параметров работы крана не должен приводить к потере информации долговременного хранения. В случае невозможности восстановления этой информации специализированной организацией должен быть составлен соответствующий протокол. Протокол подписывается специализированной и эксплуатирующей организацией и прикладывается к паспорту крана, ограничителя, указателя. Дополнительно в паспорт кран вносится отметка о проведенном ремонте. Погрузочно-разгрузочные работы и складирование грузов с применением автомобильных кранов должны выполняться по технологическим картам (ТК) и проектам организации строительства (далее ПОС). В проекте организации строительства (далее ПОС) с применением ПС должно быть предусмотрено: соответствие устанавливаемых ПС условиям строительно-монтажных работ по грузоподъемности, высоте подъема и вылету (грузовой характеристике ПС), ветровой нагрузке и сейсмичности района установки; обеспечение безопасного расстояния от сетей и воздушных линий электропередач, мест движения городского транспорта и пешеходов, а также безопасных расстояний приближения ПС к строениям и местам складирования строительных деталей и материалов, соответствие условий установки и работы ПС вблизи откосов котлованов, соответствие условий безопасной работы нескольких ПС и другого оборудования (механизмов), одновременно находящихся на строительной площадке, определение площадок для складирования грузов. Эксплуатация ПС с отступлениями от требования ТК не допускается.

Используемая литература:

2. Федеральные нормы и правила в области промышленной безопасности "Правила безопасности опасных производственных объектов, на которых используются подъемные сооружения"

Подъемные сооружения (грузоподъемные краны, подъемники, вышки, краны-манипуляторы, краны-трубоукладчики, лифты), находящиеся в эксплуатации на опасных производственных объектах, подконтрольны Федеральной службе по экологическому, технологическому и атомному надзору (Ростехнадзору).

При эксплуатации подъемных сооружений должны соблюдаться требования:

• Федерального закона от 21.07.1997 № 116-ФЗ «О промышленной безопасности опасных производственных объектов»;
• Правил применения технических устройств на опасных производственных объектах, утв. постановлением Правительства РФ от 25.12.1998 № 1540;
• Правил организации и осуществления производственного контроля за соблюдением требований промышленной безопасности на опасном производственном объекте, утв. постановлением Правительства РФ от 10.03.1999 № 263;
• правил безопасности и других нормативных документов, утвержденных Ростехнадзором.

Несоблюдение требований вышеуказанных законодательных и иных нормативных правовых актов при эксплуатации грузоподъемных сооружений приводит к авариям, травматизму со смертельным исходом на производстве, в том числе и групповому травматизму со смертельным исходом.

Это подтверждает анализ аварийности и травматизма при эксплуатации подъемных сооружений на опасных производственных объектах. В 2008 г. при эксплуатации подъемных сооружений произошло 83 несчастных случая, в результате которых смертельно травмированы 83 чел., что на 6 чел. больше, чем в 2007 г.

Наибольшее число несчастных случаев произошло при эксплуатации грузоподъемных кранов (75 из 83), что составляет 90,4%; 1 (1,2%) – при эксплуатации подъемников (вышек); 7 (8,4%) – при эксплуатации лифтов).

Надзорно-контрольными мероприятиями органов Ростехнадзора выявлено, что наиболее высокий уровень травматизма остается при эксплуатации мостовых кранов – 29,3%; автомобильных кранов – 29,3%; башенныхкранов – 18,7 и гусеничных кранов – 13,3% от общего числа несчастных случаев со смертельным исходом.

В 2008 г. возрос по сравнению с 2007 г. уровень травматизма со смертельным исходом: при эксплуатации мостовых кранов – с 15 до 22 случаев, при эксплуатации автомобильных кранов – с 17 до 22, при эксплуатации гусеничных кранов – с 6 до 10, при эксплуатации пневмоколесных кранов – с 1 до 2.

В то же время на 26% снизился травматизм со смертельным исходом при эксплуатации башенных кранов – с 19 случаев в 2007 г. до 14 в 2008 г. На прежнем уровне остается травматизм со смертельным исходом при эксплуатации портальных кранов.

Уменьшилось количество несчастных случаев со смертельным исходом при эксплуатации козловых кранов – с 3 в 2007 г. до 1 в 2008 г., кранов-манипуляторов – с 2 до 1. В 2008 г. при эксплуатации железнодорожных кранов несчастных случаев со смертельным исходом не зарегистрировано (в 2007 г. – 1).

В 2008 г. произошло увеличение по сравнению с 2007 г. групповых несчастных случаев на производстве как по числу самих случаев, так и по количеству пострадавших в них работников, но снизилось число травм со смертельным исходом.

В 2008 г. при эксплуатации грузоподъемных сооружений произошло 14 групповых несчастных случаев (из них 5 – в результате аварий на грузоподъемных сооружениях), в которых получили травмы 32 чел., в т. ч. 10 чел. со смертельным исходом. В 2007 г. произошло 11 групповых несчастных случаев (из них 5 в результате аварий на грузоподъемных сооружениях), в которых были травмированы 24 чел., в т. ч. 14 чел. со смертельным исходом.

Причины несчастных случаев со смертельным исходом при использовании подъемных сооружений приведены в табл. 1.

Таблица 1

Причины несчастных случаев со смертельным исходом при использовании подъемных сооружений

Причины несчастных случаев	Количество погибших, чел		Рост, снижение
	2007 г.	2008 г.
Падение груза в результате: Применения неисправных или несоответствующих массе и характеру груза грузозахватных приспособлений, нарушение схем строповки; Нарушение схем складирования грузов	2	2	-
Падение крана (стрелы с грузом) в результате: Неправильной его установки; Перегруза, неисправности приборов безопасности	6	1	-5
Разрушение: Кранов или их механизмов из-за содержания технического устройства в неисправном состоянии	6	8	+2
Травмирование в результате: Поражения электрическим током из-за нарушения требований безопасности при работе вблизи ЛЭП; Воздействия механизмов работающих кранов при выходе людей на крановые пути; Воздействия груза, механизмов технических устройств при нахождении людей в опасной зоне работы кранов	7	7	-
Травмирование механизмами или конструкциями лифтов в результате: Неисправности лифта или блокировочных устройств; Неквалифицированных действий обслуживающего персонала; Нарушения правил пользования лифтами; Проникновения подростков в шахту недозволенным образом	2	2	-
Прочие	10	10	-
Всего	77	83	+6

В 2008 г. в три раза возросло количество несчастных случаев со смертельным исходом, происшедших в результате нахождения пострадавших в опасной зоне работы крана. Анализ актов расследования несчастных случаев показал, что аттестационные комиссии предприятий формально подходят к вопросам обучения и допуска к работе персонала, эксплуатирующего и обслуживающего технические устройства на опасных производственных объектах, что является грубейшим нарушением требований главы 5 Общих правил промышленной безопасности для организаций, осуществляющих деятельность в области промышленной безопасности опасных производственных объектов. ПБ 03-517-02 утв. постановлением Госгортехнадзора России от 18.10.2002 № 61-А (далее – ПБ 03-517-02).

В то же время этот анализ позволил сделать вывод, что в территориальных органах Ростехнадзора надзор и контроль за функционированием служб производственного контроля предприятий осуществляется формально, что также является нарушением требований главы 9 ПБ 03-517-02.

При этом следует отметить, что сложившаяся практика подготовки персонала в учебных комбинатах и специализированных организациях по подготовке рабочих основных специальностей, и в особенности специалистов (ИТР), требует пересмотра с точки зрения практического применения полученных знаний и порядка приема экзаменов с обязательным участием представителей органов Ростехнадзора.

Анализ причин травматизма со смертельным исходом при эксплуатации лифтов показал, что основными из них являются неудовлетворительная организация работ при обслуживании и ремонте лифтов, нарушение обслуживающим персоналом производственных инструкций, низкая квалификация персонала, а также причины технического характера – неисправность электрических блокировок и автоматических замков дверей шахты.

В 2008 г. отмечено снижение аварийности подъемных сооружений по сравнению с 2007 г. (табл. 2).

В 2008 г. на предприятиях, где эксплуатируются подъемные сооружения, в 17 авариях было травмировано 24 чел. (из них 15 чел. – со смертельным исходом); при 5 авариях произошли групповые несчастные случаи.

Опасные факторы и число аварий на подъемных сооружениях

Наибольшее количество аварий произошло при эксплуатации автомобильных кранов – 39,5% от общего количества аварий на грузоподъемных кранах, башенных кранов – 31,6% и гусеничных кранов – 18,4%. Уровень аварийности на башенных кранах по сравнению с 2007 г. остался на прежнем уровне, а число аварий на автомобильных кранах увеличилось более чем в 1,5 раза (с 9 в 2007 г. до 15 в 2008 г.).

Число аварий при эксплуатации гусеничных кранов снизилось в 1,5 раза – с 11 в 2007 г. до 7 в 2008 г., автоподъемников (вышек) – с 2 до 0 в 2008 г.; козловых кранов – с 2 до 1 и портальных кранов – с 3 до 2. В 2008 г. зарегистрировано по 1 аварии на мостовых кранах и кранах-трубоукладчиках.

Для того, чтобы обеспечить бесперебойную работу мостового грузоподъемного оборудования, руководство любого предприятия всегда тщательно следит за соблюдением сроков технического обслуживания оборудования.

Для того, чтобы предотвратить возможные неполадки в работе машины, а так же обезопасить персонал, существует свод правил техники безопасности при работе с мостовым краном. Эти правила существуют не только для повседневных работ, но и на случай возникновения непредвиденных чрезвычайных ситуаций.

Техника безопасности имеет первостепенное значение на любом производстве

Поскольку грузоподъемное оборудование довольно крупное и громоздкое, возникновений аварий или аварийных ситуаций с участием мостовых кранов является очень серьезным ЧП. Действия сотрудников предприятия, в таких ситуациях, должны быть максимально скоординированы и согласованы, поэтому каждый работник всегда четко знает, что необходимо будет предпринять.

Причины возникновения аварий на производстве, где имеется мостовой кран

Грузоподъемное оборудование производится на основе точных расчетов и чертежей, монтаж механизмов всегда производят только профессиональные работники. Поэтому, при соблюдении всех заявленных в паспорте и другой документации правил пользования мостовым краном, риск возникновения ЧП минимален.

Основными причинами, которые могут повлечь за собой аварию мостового крана, являются:

• Некачественное изготовление деталей, узлов, либо механизмов крана;
• Некачественная сборка конструкции;
• Ошибки монтажа крана;
• Нарушения правил пользования оборудованием или нормального режима работы;
• Отсутствие ухода за техникой или некачественное техническое обслуживание мостового крана;
• Несвоевременное проведение ремонтных работ;
• Нарушение техники безопасности крановщиком, либо другими сотрудниками.

Авария – это ситуация, при которой возникают нарушения целостности механизма оборудования, его частичное или полное разрушение, поломка каких-либо деталей, либо полное обрушение конструкции мостового крана. Работа крана в этих случаях останавливается, и проводятся мероприятия по ликвидации последствий.

По статистике, аварии мостовых кранов происходят чаще на тех предприятиях, где регулярно или разово пренебрегли правилами техники безопасности , а так же правилами пользования оборудованием, приведенными в прилагаемой документации.

Важно соблюдать не только общие правила безопасности на производстве, но и те, которые разработаны производителем мостовых кранов индивидуально, с учетом специфики именно этого вида грузоподъемных устройств, поскольку в них учитываются конструктивные и функциональные особенности оборудования.

Действия при аварии мостового крана на производстве

В «Типовой инструкции для крановщиков (машинистов) по безопасной эксплуатации мостовых и козловых кранов» существует пункт, в котором обозначены и прописаны обязанности крановщика в аварийных ситуациях. Помимо этого документа, на каждом производстве существует отдельный свод правил по предупреждению несчастных случаев или ликвидации последствий ЧП.

Существует несколько факторов, при возникновении которых машинист обязан остановить работу крана и подать предупредительный звуковой сигнал:

• Появление посторонних шумов во время работы механизма;
• Нехарактерное поведение техники во время работы (резкие движения, «зависание», непредвиденные остановки и т.д.);
• Нарушения в работе тормозной системы, грузоподъемного механизма и других узлов крана ;
• Искры и замыкания в любой части электрики крана;
• Трещины или поломки отдельных деталей, либо целых узлов мостового крана.

Все перечисленные выше обстоятельства обязуют машиниста опустить груз, остановить работу машины, предупредить сотрудников производства об аварии, а затем приступить к оценке масштабов повреждений и выяснению причин возникновения ЧП.

Для крановщиков мостовых и козловых кранов существует типовая инструкция по технике безопасности

Бывают ситуации, когда конструкция мостового крана попадает под напряжение, вследствие замыканий проводки. В этом случае, крановщик, в первую очередь должен принять меры личной безопасности, а затем отключить источник питания механизма. Возгорание мостовых кранов так же представляет серьезную угрозу для всех сотрудников производства, для ликвидации пожара используются специальные средства пожаротушения, которые имеются в кабине крана, либо в цеху.

Стихийные бедствия (ураган, наводнение, торнадо и прочие), а так же в случаи возникновения угрозы разрушения стен или перекрытий помещения, представляют серьезную опасность. Машинист мостового крана в таких случаях обязан опустить груз и остановить работу всех механизмов. Нередки так же случаи угона крана ветром, особенно на открытых площадках, остановка машины может производится всеми доступными способами, с применением любых противоугонных устройств , чтобы исключить ситуацию потери управления.

В случае аварии мостового крана на производстве, крановщик обязательно должен сообщить обо всех обстоятельствах происшествия ответственным лицам, а так же сохранять обстановку происшествия до прибытия компетентных лиц, если это не угрожает жизни и здоровью людей. Запись об аварийных ситуация и авариях обязательно производится в вахтенном журнале.

В обязанности стропальщика входит непосредственное участие в осуществлении погрузочно-разгрузочных, ремонтных и строительно-монтажных работ, при выполнении которых используются грузоподъемные машины, например, краны, краны-манипуляторы, краны-трубоукладчики, подъемники и вышки.

Он должен выполнять обвязку и зацепку грузов, навешивать на крюки грузоподъемных машин грузозахватные приспособления, подавать сигналы крановщикам на выполнение операций с грузами, укладывать грузы и отцепку грузозахватных приспособлений.

Что ни пункт обязанностей стропальщика, то - повышенная опасность. Все работы с грузоподъемными машинами связаны с повышенной опасностью на производственных участках. Опасными факторами, которые могут возникать при подъеме и перемещении грузов, являются, в частности, такие, как:
. Падения грузов;
. Обрывы и падения грузозахватных органов; . Падения стрел грузоподъемных машин; . Обрывы строп либо монтажных петель и падения грузов;
. Перегрузы и падения грузоподъемных машин;
. Зажатия между поворотными и неповоротными частями грузоподъемных машин;
. Прижатия грузами к бортам полувагонов (кузовов автомобилей);
. Опасные уровни напряжения в электрических цепях грузоподъемных механизмов;
. Касания стрел к продам линий электропередач и нахождение стропальщиков возле грузоподъемных машин.

Сегодня подавляющее большинство организаций работает без аварий, не допуская случаев производственного травматизма. Этого удается достигать тем предприятиям, на которых уделяется должное внимание вопросах охраны труда, техники безопасности и подготовки кадров, в том числе обучению стропальщиков .

Многие работодатели в вопросах обучения персонала рабочих профессий пользуются услугами нашего учебно-консультационного центра «Развития», тем самым добиваясь положительных результатов в производственной деятельности своих фирм и компаний.

При отсутствии должной подготовки стропальщиков они могут допускать неправильные действия, которые в итоге ведет к авариям и несчастным случаям. Статистика показывает, что процент таких нарушений еще довольно высок.

К основным причинам аварий грузоподъемных машин можно отнести:
. Неправильную установку кранов, например, на краях откосов котлованов, на свеженасыпанных грунтах;
. Перегрузы грузоподъемных машин при выполнении погрузочно-разгрузочных работ, когда масса груза оказывается выше грузоподъемности крана;
. Неисправности крановых путей;
. Неисправности приборов безопасности, гидрооборудования, тормозов, электрооборудования;
. Повреждения либо износы стреловых и грузовых канатов.

Аварии и несчастные случаи при эксплуатации кранов возникаю и по вине самих участников производственного процесса, и по вине выхода из строя грузоподъемной техники. Но все это зависит от степени подготовки персонала, который обеспечивает выполнения всех работ, предусмотренных технологическим процессом.